项目背景
某泵阀制造企业拥有多台数控车床、加工中心和试压设备。随着用电成本上升，企业发现车间存在设备空转、压缩空气泄漏、试验台待机时间长等问题，但缺乏准确数据判断节能优先级。
实施方案
项目从能源计量和生产数据结合入手，对重点设备和公辅系统进行分项监测，并将能耗与产量、工时和班次关联分析。
- 对高耗能机床、空压站和试压台安装能耗采集点。
- 分析开机、待机、加工和停机状态下的能耗差异。
- 识别压缩空气异常消耗和长时间空转设备。
- 建立班组能耗指标和改善闭环，推动现场节能行动。
项目成效
项目落地后，车间能够按设备和班组查看能耗趋势，管理层明确了优先治理对象。通过空压系统检漏、待机策略优化和生产组织调整，单位产品能耗得到改善。