项目背景
一家注塑模具企业服务消费电子和医疗器械客户，模具项目并行数量多，设计变更频繁。原有计划主要依赖Excel和会议沟通，CNC、电火花、线切割、钳工和试模等工序之间缺乏统一排产，导致项目进度风险暴露较晚。
实施方案
项目建立以模具项目为核心的柔性排产机制，将工艺路线、设备能力、人员负荷和交付节点纳入统一管理。
- 按模具编号建立项目进度主线，显示设计、加工、装配和试模状态。
- 将CNC、EDM、线切割等关键资源纳入有限产能排程。
- 对设计变更、外协件到货和返修任务设置影响评估。
- 通过交期看板提前预警可能延期的模具项目。
项目成效
实施后，项目经理不再依赖分散表格追踪进度，车间班组能够清楚了解优先级。延期风险提前暴露，客户沟通更主动，试模前的等待和返工协调时间明显减少。