项目背景
某风电核心零部件企业承担齿轮箱大型轴类和盘类零件加工任务。由于零件尺寸大、加工周期长，任何设备故障、工艺等待或检验延迟都会影响整套齿轮箱交付。企业希望在不大规模新增设备的前提下提升重载加工产线能力。
实施方案
项目从产能瓶颈分析入手，对关键设备、关键工序和检验资源进行排程优化，并建立预防性维护机制。
- 按零件工艺路线识别车削、磨削和齿加工瓶颈。
- 建立大件加工专用排程规则，减少吊装和等待时间。
- 采集设备负载、主轴运行和报警数据，制定维护计划。
- 将关键尺寸检验结果与工艺批次关联，支持趋势分析。
项目成效
项目实施后，重载设备利用更加均衡，检验资源安排更有前瞻性。客户在旺季订单集中时仍能保持较稳定的交付节奏，大型零件返工和插单造成的计划扰动明显降低。