项目背景
某新能源零部件企业承接电池托盘产品量产任务，产品对焊接强度、尺寸稳定性和密封性能要求高。客户原有试制阶段以人工焊和单机工位为主，无法满足批量交付的一致性与节拍要求。
实施方案
项目规划机器人焊接产线，围绕来料定位、夹具快换、焊接路径、在线检测和数据追溯构建稳定量产能力。
- 采用多工位机器人协同焊接，匹配电池托盘长焊缝和复杂结构。
- 设计高刚性夹具与定位基准，控制焊接变形。
- 导入焊后外观与关键尺寸检测，异常自动标记。
- 记录产品条码、焊接参数、检测结果和返修状态。
项目成效
产线投产后，电池托盘焊接节拍满足量产需求，产品一致性明显提升。客户能够按订单批次追溯焊接过程参数，为主机厂审核和后续产能扩展打下基础。