项目背景
某精密零部件制造企业长期为半导体设备和自动化装备客户提供小批量、高精度机加工服务。随着订单种类增加，原有人工派工和纸质记录方式难以及时反映设备状态，换型等待、刀具寿命不清晰、检验数据分散等问题影响了交付稳定性。
实施方案
项目围绕CNC加工单元进行数字化升级，接入加工中心、刀具柜、三坐标检测设备和现场看板，建立从订单排产、工艺下发、加工采集到质量追溯的一体化流程。
- 采集主轴运行、停机原因、加工节拍和报警信息。
- 建立刀具寿命预警与换刀记录，减少非计划停机。
- 将首件检验、过程抽检和终检数据关联到批次。
- 通过电子看板展示设备稼动率、在制品数量和交付风险。
项目成效
上线后，车间管理人员能够实时掌握每台设备的加工状态，生产计划调整更加及时。客户的关键零件平均交付周期缩短，刀具异常导致的返工明显减少，质量追溯从按天查询提升到按批次快速定位。