项目背景
某工程机械制造企业的结构件焊接工序以人工焊为主，产品尺寸大、焊缝长、姿态复杂。随着产量提升，企业面临焊工紧缺、焊接一致性不足和返修成本上升等问题，迫切需要提升关键结构件的自动化焊接能力。
实施方案
项目采用机器人焊接工作站配合变位机、专用夹具和焊缝跟踪系统，对支架、臂架连接件等典型产品进行工艺固化。
- 根据产品族建立柔性夹具方案，减少换型调试时间。
- 通过离线编程生成焊接路径，缩短新品导入周期。
- 部署焊缝寻位与跟踪，提升对来料偏差的适应能力。
- 记录焊接电流、电压、速度等参数，形成质量档案。
项目成效
自动化工作站投用后，关键焊缝成形一致性提升，返修率下降。车间将熟练焊工从重复性长焊缝作业中释放出来，转向工艺优化和质量评审，整体产能更加可控。